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燃气电厂余热锅炉的化学清洗

时间:2017-01-06 14:12 编辑:锅炉清洗 点击:

上海某燃气电厂一期工程装机容量为4套400MW级蒸汽-燃气联合循环机组,建设4套SGT5-4000F型号高效单轴联合循环发电机组,余热锅炉为三压、再热、无补燃、卧式、自然循环燃机余热锅炉。主要由进口烟道、锅炉本体(受热面模块和钢架护板)、出口烟道及烟囱、高中低压锅筒、除氧器、管道、平台扶梯等部件以及给水泵、再循环泵、排污扩容器等辅机组成。 
  高压锅筒筒体材料为BHW35,封头材料为SA-516Gr70,中、低锅筒筒体和封头的材料均为SA-516Gr70。高、中压蒸发器管子材料均为SA210-A1,低压蒸发器管子材料前3排为SA213-T11,其余为SA210-A1,高、中压省煤器及给水加热器管子材料均为SA210-A1。 
  2号余热锅炉清洗采用双氧水除油清洗+EDTA低温清洗+二甲基酮肟钝化工艺。化学清洗工作分两个阶段进行:第一阶段凝汽器碱洗从2011年1月8日至1月9日结束;第二阶段从2011年2月9日启动一台清洗泵进行高、中、低压系统水冲洗开始至2月13日化学清洗工作全部结束。按2月10日12∶15锅炉进双氧水清洗开始至2月13日14∶00停清洗泵,清洗结束为止,累计耗时74小时左右。清洗时进行了化学分析,同时用监视管段和腐蚀指示片,来监测整个化学清洗过程。化学清洗总共用除盐水量约2800吨(包括凝汽器碱洗),天然气总共用2.974万立方。 
  1.2 清洗范围、锅炉清洗介质及流程 
  1.2.1 清洗范围。凝汽器汽侧,凝结水系统,旁路除氧器,锅炉低压、中压、高压系统的省煤器、蒸发器、汽包及其联络管道。 
  1.2.2 清洗介质。凝汽器采用双氧水除油清洗。凝结水系统,旁路除氧器,锅炉低压、中压、高压系统的省煤器、蒸发系统、汽包及管道采用双氧水除油清洗+EDTA清洗+二甲基酮肟钝化。 
  1.2.3 清洗流程。 
  第一,凝汽器双氧水清洗流程如图1所示: 
  第二,系统清洗流程如图2所示: 
  1.3 被清洗系统的水容积与化学清洗用设备 
  1.3.1 被清洗系统的水容积如表1所示。 
  1.3.2 主要化学清洗用的设备如表2所示。 
  2 化学清洗过程 
  2.1 凝汽器双氧水清洗 
  2011年1月8日: 
  13∶03启动一台凝泵循环,系统检查;14∶10凝汽器水冲洗;13∶53取样水质目测清,无杂物;14:00停凝泵,冲洗结束。 
  2011年1月9日: 
  10∶19凝汽器本体进药,至11∶10进药结束,共用双氧水量220kg;H2O2浓度:0.1%;温度40℃,进行浸泡清洗。
  15∶05清洗结束。15∶15排放双氧水清洗液至废水系统。 
  16∶40凝汽器经3次上水-放水水冲洗后,取样水质目测清,无杂物,冲洗结束,停凝泵。 
  凝汽器双氧水清洗阶段共用水量约450吨。清洗后进行了凝汽器人工清理工作。 
  2.2 凝结水/锅炉的低压、中压、高压部分冷态水冲洗 
  2011年2月9日: 
  10∶45启动清洗泵,锅炉上水,冲洗高压系统。 
  12∶10~14∶05高压系统经2次上水-放水,取样水质目测清,无杂物。 
  14∶05清洗泵打自循环,切换阀门,冲洗中压 
  系统。 
  14∶05~15∶05中压系统经2次冲洗,取样水质目测清,无杂物。 
  15∶55~18∶35低压系统经3次冲洗,取样水质目测清,无杂物。 
  18∶43停清洗泵。 
  冲洗高、中、低压系统共用除盐水量约1000吨。 
  19∶05启动配药泵,高、中压过热器分别进保护液,21∶10过热器排空门均出水,保护液充满。 
  配保护液共用除盐水约70吨,联氨70kg。 
  2.3 凝结水/锅炉的低压、中压、高压部分双氧水清洗 
  2011年2月10日: 
  8∶30启动清洗泵,锅炉开始上水。 
  9∶40投蒸汽开始升温。 
  12∶15上满水,建立循环。 
  13∶40~14∶20加双氧水,双氧水量800kg,H2O2浓度:0.1%。 
  15∶15回液温度32℃,停辅汽。 
  15∶20停泵进行浸泡清洗。共用水量450吨。 
  18∶00双氧水清洗结束 
  18∶35排废结束,锅炉上水冲洗。 
  20∶40冲洗结束。共用水量300吨。 
  2.4 EDTA清洗 
  2011年2月11日: 
  8∶20启动清洗泵,锅炉上水,打开省煤器底部排污门冲洗底部排污。 
  9∶25停止排污,开始投表加,建立正式酸洗回路循环。共用水量480吨。 
  10∶12~23∶00升温升压,同时系统检查。 
  2011年2月12日: 
  2∶00~7∶15 EDTA清洗液配完,共用EDTA 17.75吨。   8∶20系统开始进EDTA清洗液。 
  9∶30 EDTA加完。系统进口EDTA浓度:7.31%,回液温度:60℃。 
  10∶30投监视管及腐蚀指示片,此时低压流量200t/h,中压129t/h,高压260t/h。 
  12∶00剩余EDTA浓度:4.45%,pH8.39,回液温度:61.5℃。 
  17∶00 剩余EDTA浓度:3.02%,pH8.75,铁离子4620mg/L,回液温度:71.5℃。 
  12∶00、14∶00、18∶00、22∶00、0∶00都进行了一次10min过热器反冲洗。 
  22∶00~2/13 1∶00连续三次取样分析数据相同,铁离子6720mg/L、剩余EDTA浓度1.87%,pH9.05,回液温度:85℃。拆监视管检查、取腐蚀指示片称重,监视管清洗干净,EDTA清洗结束。 
  2011年2月13日: 
  1∶00~1∶30开始加钝化药剂二甲基酮肟,氨水调节pH值。 
  1∶58钝化药剂加完,钝化计时开始。投加钝化药剂二甲基酮肟共200kg。此时系统回液温度87.5℃,pH9.6,低压流量215t/h,中压125t/h,高压257t/h。 
  3∶00、5∶00、8∶00、11∶00都进行了一次10min过热器反冲洗。 
  12∶25停辅助蒸汽。 
  13∶20拆监视管检查,监视管表面已形成完整钝 
  化膜。 
  14∶00钝化结束。 
  14∶30~15∶39高、中压过热器反冲洗结束。 
  2011年2月14日: 
  高、中、低压汽包检查。 
  EDTA清洗期间全铁离子浓度与时间曲线如下: 
  3 化学清洗结果及评价 
  第一,腐蚀指示片平均腐蚀速率为0.1068g/m2?h(标准≤8g/m2?h)。 
  第二,腐蚀指示片平均腐蚀总量为1.5486g/m2(标准≤80g/m2),详见表3。 
  第三,被清洗下的垢量计算(不包括沉渣): 
  以铁浓度分析数据最后3次的平均值计算,清洗容积按400m3计,清洗垢量为:6720×400×1.38=3709kgFe3O4。 
  第四,监视管检查,监视管表面已完全清洗干净,金属表面已形成致密、均匀、黑灰色的钝化膜,无点蚀及二次锈。 
  第五,汽包检查,表面已完全清洗干净,钝化膜良好。 
  第六,汽包、下集箱、监视管都进行了钝化膜CuSO4点滴试验,结果均达到>10秒为优秀的标准。 
  第七,化学清洗效果良好,符合《化学清洗质量检验评定表》的相应要求,经各方面人员检查评价,优良率为100%,总评为“优良”。 

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